Кубок «Тур де Франс» и другие шедевры стеклодувов Лужицких гор
Cтекольных дел мастера работают в Лужицких горах с XIII века. А сегодня на фабрике Ajeto в Линдаве делают изящные кубки, которыми награждают лауреатов чешской театральной премии Thálie, и массивные трофеи для знаменитой велогонки Tour de France.
С 2017 года стекольный завод Ajeto в районе города Ческа Липа входит в группу Lasvit, которая создает, в том числе, уникальные светильники и стеклянные акскссуары.
В прошлом году в стенах мастерской в Линдаве вновь появились на свет трофеи для победителей знаменитой трехдневной велогонки Tour de France, разработанные дизайнерами автопроизводителя Škoda Auto.
«Всего изготовлено семь хрустальных трофеев, четыре зеленых и по четыре образца каждого цвета. Трофей для обладателя зеленой майки, спонсором которой является Škoda Auto, всегда зеленый, остальные – прозрачные», – объяснил перед прошлогодней гонкой автор дизайна, арт-директор One Design Identity «Шкоды» Питер Олаг.
С 2010 года, когда «Шкода» стала спонсором велогонки, форма трофея остается прежней. По замыслу дизайнеров, она должна выражать динамизм состязания. Внизу ваза широкая, поскольку на старт выходит большое число велосипедистов. К средине хрустальная колонна постепенно сужается, поскольку тогда определяются основные фавориты, а на вершине после серии обгонов и неудач остается абсолютный победитель.
ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ
«Когда мы впервые проектировали кубок, то пытались придумать что-то, что хорошо отображает гонку, может служить трофеем и в то же время является своего рода символом. Оглядываясь назад, я должен сказать, что нам это удалось», – считает Питер Олаг. «Несколько лет назад первой мыслью было то, что если кубок будет из Чехии, то он должен быть сделан из чешского хрусталя, и ни из чего другого», – вспоминает дизайнер.
Высота трофея составляет 60 сантиметров, и он весит более пяти килограммов. Все кубки делаются вручную – их выдувают из единого куска хрустального стекла.
Конкуренты не раз критиковали вес кубка, но авторы стоят на своем. «Участники устают, а кубок – не самый легкий, поэтому на снимках всегда видно, что они предпочитают через некоторое время его поставить. В этом году мы даже немного надули его пузырьками», – рассказывал в прошлом году Питер Олаг, который сам является большим поклонником велоспорта.
Заказчики Ajeto – чешские и зарубежные художники, дизайнеры, актеры и режиссеры, архитекторы. Здесь выставлены уникальные предметы, которые не увидишь больше нигде.
Давайте заглянем на завод! Экскурсия начинается в ресторане Glassworks Tavern.
Как и в процессе изготовления стекла, первая остановка – в помещении для загрузки кварцевого песка. «Сегодня большинство стекольных студий покупают готовый гранулят, который загружается в печь. Мы же стекольный завод старой школы, где всё смешиваем сами, поэтому покупаем сырье отдельно. Мы работаем с печью, оснащённой несколькими горшками, в каждом из которых можем плавить стекло отдельного цвета по старинным методикам», – объясняет в интервью «Чешскому Радио» директор стекольного завода Ajeto Давид Шевчик.
Следующая остановка — склад форм, с помощью которых выдувается стекло. Их заводские мастера изготавливают сами из бука. Сотни форм должны храниться во влажном и прохладном месте. Срок службы одной такой формы составляет от 3 до 4 лет. Во влажной среде размножаются грибок и плесень, и формы, конечно, в процессе выдувания обжигаются. «Если форма очень сложная, то она прослужит всего 60 раз. Если простая, то с помощью одной формы можно выдуть до ста изделий», – говорит Давид Шевчик.
Далее экскурсия переходит в формовочный цех. Формовка – еще одно традиционное ремесло стеклодувов. «Такие инструменты использовались веками, и единственное, что изменилось, – то, что токарный станок теперь работает от электричества. Раньше использовалась сила воды. Но производственный процесс остался прежним», – отмечает директор стекольного завода.
Самая «горячяя точка» осмотра – у стекловаренной печи. Сердце стекольного завода Ajeto – печь на шесть горшков. Рабочая температура в ней составляет около 1200 °C. Здесь выдувают стекло, иногда настолько большое, что стеклодуву приходится подниматься по ступенькам на мостки, сделанные для туристов. Конечно, это бывает не часто, но даже работа мастера с обычными размерами оставляет незабываемые впечатления. Посетители узнают, как изготавливается стекло, что главное – уметь зачерпывать массу, что поначалу почти никому не удается. «В печном окошке огонь такой страшный, что, если у вас нет выдержки, техники и скорости, то подходить к нему больно, и вы испытываете такую панику, что не сможете зачерпнуть стекло», – объясняет директор.
Опытные стеклодувы со стеклом играют, делая его либо с помощью формы, либо самостоятельно. За этим следует еще важный этап – охлаждение стекла, поскольку стекло – очень чувствительный к перепадам температуры материал. На стекольных заводах процессы охлаждения длятся от шести часов до двух недель. «Мы должны сделать всё, чтобы стекло было максимально стабильным. Затем большая часть стекла отправляется в шлифовальный цех, где его ждут тесты на удар, резку и шлифовку. Там стекло кто-то держит в руках, и оно стекло бьется на шлифовальном круге, это бывает очень опасно», – добавляет Дэвид Шевчик.
Завершается экскурсия там же, где и началась, – в ресторане Glassworks Tavern, где можно освежиться кружкой пива. В главный туристический сезон для посетителей работает небольшая стеклодувная мастерская с печью.
